- Europe
- Americas
- Asia and Middle East
- Africa and Oceania
Wiosną 2020 roku Francja, podobnie jak wiele innych krajów, była zupełnie nieprzygotowana na pandemię COVID-19. Trzy firmy przemysłowe, MGA Technologies, Infiplast SAS i producent robotów Stäubli, dostrzegły potrzebę, szybko zareagowały i zdecydowały się wspólnie wyprodukować bardzo potrzebne filtry do respiratorów.
W marcu 2020 roku Francja była zupełnie nieprzygotowana na pandemię COVID-19. Francuskie szpitale miały do dyspozycji tylko 5000 respiratorów i było oczywiste, że wkrótce zacznie brakować materiałów eksploatacyjnych, w tym filtrów do respiratorów. MGA Technologies, producent maszyn na zamówienie, zaproponował rządowi francuskiemu stworzenie państwowego zapasu filtrów do respiratorów, aby zaspokoić popyt na kilka miesięcy, a nawet kilka lat.
Firma Infiplast, producent tworzyw sztucznych specjalizujący się w wyrobach medycznych, została poproszona o wyprodukowanie kluczowego komponentu do respiratorów: obudowy zawierającej filtr wymiennika ciepła i wilgoci (HME). Aby szybko reagować na zapotrzebowanie rządu, firma Infiplast musiała uruchomić dedykowaną linię produkcyjną.
Zastosowanie robotyki było nieuniknione. Stało się jasne, że potrzebne są dwa roboty, czteroosiowy i sześcioosiowy model do pomieszczeń czystych. Ponieważ Stäubli produkuje swoje roboty w Faverges (Górna Sabaudia) i są one dostosowane do technologii medycznej ze względu na ich higieniczną konstrukcję, szybko znaleziono odpowiedniego producenta.
Firma Stäubli natychmiast odpowiedziała na zapytanie firm MGA Technologies i Infiplast i dostarczyła niezbędne roboty w rekordowo krótkim czasie. Dzięki temu możliwe było uruchomienie całego systemu, od budowy po uruchomienie, w ciągu 10 tygodni – co jest wyczynem, biorąc pod uwagę, że takie projekty zwykle trwają co najmniej 24 tygodnie.
Stosowane są dwa roboty Stäubli: sześcioosiowy TX2-90 i czteroosiowy z nowej serii TS2. Ten pierwszy zbiera różne plastikowe części do filtra z wtryskarki i umieszcza podstawę obudowy i jej pokrywę na stole obrotowym. Po włożeniu pianki i membrany, sześcioosiowy robot montuje obudowę i umieszcza ją na stanowisku zgrzewania ultradźwiękowego. TS2 SCARA pozycjonuje obudowy do końcowych etapów testowania i etykietowania. Następnie kieruje zgodne części do opakowania i odrzuca wszelkie niezgodne części.
Zrobotyzowana komórka została zintegrowana z linią produkcyjną Infiplast w połowie lipca, co umożliwiło szybkie zgromadzenie wystarczającego zapasu filtrów HME do respiratorów we francuskich szpitalach. Dzięki krótkiemu czasowi cyklu filtr jest montowany w ciągu kilku sekund. Produkcja filtrów jest obecnie zrównoważona, a moce produkcyjne są wystarczające, aby dostarczać filtry na poziomie międzynarodowym. Ponadto zintegrowany system zapewnienia jakości ogniwa gwarantuje produkcję bez wad.
Kolejna zaleta kompaktowego systemu, który zajmuje tylko osiem metrów kwadratowych powierzchni, jest korzystna dla pracowników: obsługa powtarzalnych zadań przez roboty pozwala uniknąć uszkodzenia słuchu spowodowanego hałasem tonalnym emitowanym podczas zgrzewania ultradźwiękowego.
Filtry Infiplast dystrybuowane są pod marką PROPIAN. Zawierają one membranę, która zapobiega zanieczyszczeniu krzyżowemu między pacjentem a respiratorem, w połączeniu ze specjalną pianką, która nawilża powietrze wdmuchiwane do płuc pacjenta.
