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Nella primavera del 2020, la Francia, come molti altri paesi, era completamente impreparata alla pandemia di COVID-19. Tre aziende industriali, MGA Technologies, Infiplast SAS e il produttore di robot Stäubli, hanno riconosciuto l'esigenza, hanno reagito rapidamente e hanno deciso di produrre insieme i filtri per ventilatori di cui c'era tanto bisogno.
Nel marzo 2020, la Francia era completamente impreparata alla pandemia di COVID-19. Gli ospedali francesi avevano solo 5.000 ventilatori disponibili ed era evidente che presto ci sarebbe stata un'evidente carenza di materiali di consumo, compresi i filtri per i ventilatori. MGA Technologies, un produttore di macchine personalizzate, ha proposto al governo francese di creare una scorta statale di filtri per ventilatori per soddisfare la domanda per diversi mesi o addirittura diversi anni.
A Infiplast, un produttore di materie plastiche specializzato in dispositivi medici, è stato chiesto di produrre un componente fondamentale per i ventilatori: l'alloggiamento contenente il filtro dello scambiatore di calore e umidità (HME). Per rispondere rapidamente alla domanda del governo, Infiplast aveva bisogno di creare una linea di produzione dedicata.
L'uso della robotica era inevitabile. È diventato chiaro che erano necessari due robot, un modello di camera bianca a quattro assi e uno a sei assi. Poiché Stäubli produce i suoi robot a Faverges (Alta Savoia) e sono fatti su misura per la tecnologia medica grazie al loro design igienico, è stato rapidamente identificato il produttore giusto.
Stäubli ha risposto immediatamente alla richiesta di MGA Technologies e Infiplast e ha fornito i robot necessari in tempi record. Ciò ha permesso di mettere in funzione l'intero sistema, dalla costruzione alla messa in servizio, in 10 settimane, un'impresa considerando che tali progetti richiedono normalmente almeno 24 settimane.
Vengono utilizzati due robot Stäubli: un TX2-90 a sei assi e uno a quattro assi della nuova serie TS2. Il primo raccoglie le varie parti in plastica per il filtro dalla pressa a iniezione e posiziona la base dell'alloggiamento e il suo coperchio su una tavola rotante. Dopo aver inserito la schiuma e la membrana, il robot a sei assi assembla l'alloggiamento e lo posiziona sulla stazione di saldatura a ultrasuoni. Lo SCARA TS2 posiziona gli alloggiamenti per le fasi finali di test ed etichettatura. Quindi indirizza le parti conformi all'imballaggio e scarta tutte le parti non conformi.
La cella robotizzata è stata integrata nella linea di produzione di Infiplast a metà luglio, consentendo di costituire rapidamente una scorta sufficiente di filtri HME per i ventilatori negli ospedali francesi. Grazie al breve tempo di ciclo, un filtro viene assemblato in pochi secondi. La produzione di filtri è ora sostenibile e le capacità sono sufficienti per fornire filtri a livello internazionale. Inoltre, il sistema integrato di garanzia della qualità della cella garantisce una produzione senza difetti.
Un altro vantaggio del sistema compatto, che occupa solo otto metri quadrati di spazio, va a vantaggio dei dipendenti: la gestione delle attività ripetitive da parte dei robot evita danni all'udito causati dal rumore tonale emesso durante la saldatura a ultrasuoni.
I filtri Infiplast sono distribuiti con il marchio PROPIUM. Contengono una membrana che impedisce la contaminazione incrociata tra il paziente e il ventilatore, combinata con una speciale schiuma che umidifica l'aria soffiata nei polmoni del paziente.