Comment les améliorations centrées sur l’humain remodèlent la production

Lee Barnfield 
Responsable commercial local pour les plastiques et le QMC

Lorsque vous êtes sur place avec des clients, quels sont les défis que vous rencontrez le plus souvent ?

C’est un travail physiquement dur et mentalement exigeant – des conditions qui contribuent à la fatigue et aux erreurs, et augmentent le risque de blessure.

Certains risques sont très visibles. Nous parlons d’outils de moulage qui peuvent peser des dizaines de tonnes. Les déplacer en toute sécurité dans une installation nécessite un réel soin ; Il y a des points de pincement, des risques d’écrasement et des marches à haut risque pendant le bridage ou le fonctionnement de la grue. Ensuite, il y a les problèmes d’usine : glisser sur du liquide de refroidissement qui fuit, trébucher sur des tuyaux ou brûlures d’huile chaude.

On peut aussi avoir l’impression que les machines de moulage par injection n’ont pas vraiment été conçues pour changer de moule. Les opérateurs doivent effectuer des tâches complexes et répétitives dans des espaces chauds, bruyants et souvent exigus ou inconfortables, parfois même en grimpant dans l’équipement pour boulonner manuellement un outil en place.

Au-delà des exigences physiques, il y a un impact mental. En cas de problème, par exemple une fuite après la reconnexion des lignes, les opérateurs sont soumis à une pression de temps intense pour remettre la machine en marche. Dans certains secteurs, une seule heure de temps d’arrêt peut coûter des dizaines de milliers de livres, ce qui aggrave encore plus le stress.

Quel type de solutions recommandez-vous dans ces cas ?

Nous nous concentrons sur trois domaines : le chargement, le bridage et la connexion. C’est là que les opérateurs interagissent le plus directement avec l’équipement, et que les risques et les retards ont tendance à se regrouper.

Pour le chargement, nous proposons des chariots et des tables qui aident à déplacer les outils vers la machine sans manipulation manuelle. Ces systèmes peuvent être entièrement automatisés, en fonction des besoins du client.

Pour le bridage, nous disposons d’options mécaniques, hydrauliques et magnétiques. Notre système QMC123, par exemple, utilise le bridage magnétique avec rétroaction. Cela signifie que la machine ne fonctionnera pas si le moule n’est pas correctement serré. Il n’est plus nécessaire pour un opérateur de vérifier manuellement les boulons et de s’assurer que tout est sécurisé.

Les systèmes multi-connexion en sont un autre bon exemple. Traditionnellement, un opérateur peut avoir à connecter dix ou vingt tuyaux avec des notes manuscrites ou du ruban adhésif à code couleur comme seul guide. Si quelque chose fuit, ils doivent le refaire – et la machine est en panne tout le temps. Nous remplaçons cela par un seul bloc de connexion, ce qui est à la fois plus sûr et plus rapide. Vous supprimez également les connexions croisées, qui peuvent endommager les équipements ou causer des blessures et affecter les performances (cycles plus longs, défauts...).

Ces mises à niveau améliorent également la répétabilité, garantissant la cohérence des processus de configuration, ce qui favorise la qualité du produit. Lorsque les changements d’outils sont standardisés, le risque de variation en fonction de l’opérateur diminue considérablement.

Pourquoi certaines pratiques dangereuses ou inefficaces continuent-elles sans contrôle ?

C’est en partie dû à l’habitude. Lorsque nous effectuons une analyse SMED (Single-Minute Exchange of Dies), nous identifions souvent des risques de sécurité ou des inefficacités qui sont devenus presque invisibles pour les personnes qui travaillent avec eux chaque jour. Une autre partie est la perception que le changement sera coûteux ou perturbateur. C’est pourquoi un message clé que nous partageons est le suivant : vous n’avez pas besoin de tout remanier pour voir des résultats.

L’une des choses les plus précieuses que nous faisons lors de l’analyse SMED est de montrer aux gens combien de temps les choses prennent réellement. Les clients sont souvent surpris du temps perdu pour de petites tâches répétitives. Et lorsque nous montrons ensuite comment de simples changements peuvent récupérer ce temps, cela recadre toute la discussion.

Nous commençons généralement par des améliorations peu coûteuses et à fort impact, comme la mise à niveau du processus de connexion, la standardisation des longueurs de tuyau ou l’introduction d’un chariot à moules. Ce ne sont pas des investissements massifs, mais ils ont un impact mesurable. Par exemple, nous avons travaillé sur un site où le raccordement des conduites de refroidissement prenait 34 minutes. En améliorant ce processus,  nous avons ramené le temps de connexion à deux minutes. En améliorant la façon dont les outils étaient connectés et serrés, nous l’avons ramené à deux. Cela leur a permis de récupérer plus de deux semaines de temps de production par an, et le système s’est amorti en moins de trois mois.

Quels sont les défis qui restent à relever dans l’industrie en matière de sécurité et d’ergonomie des opérateurs ?

Je pense que le plus grand défi reste l’état d’esprit. Trop de processus sont encore conçus autour de la machine, et non de l’humain. J’ai mentionné les machines de moulage par injection plus tôt, par exemple. Ils ont été construits pour être robustes et précis, mais pas nécessairement accessibles ou ergonomiques. Cela laisse les opérateurs grimper par-dessus les tirants ou se pencher dans des espaces exigus avec des clés, parfois dans des positions dangereuses.

Ce genre de conditions n’est pas le résultat d’une négligence. Ils proviennent de systèmes hérités où la vitesse et le rendement étaient au centre des préoccupations, et où les gens devaient s’adapter. Notre travail consiste à changer cette façon de penser : montrer ce qui est possible et aider les équipes à hiérarchiser les changements pratiques qui améliorent à la fois l’efficacité et la sécurité.

Parfois, cela signifie commencer petit. Mais au fil du temps, les améliorations les plus efficaces sont celles qui éliminent complètement le potentiel d’erreur en supprimant les étapes manuelles ou en intégrant des mesures de protection. Si vous pouvez le faire, vous ne comptez plus sur une exécution parfaite sous pression. Au lieu de cela, vous obtenez un processus plus cohérent, contrôlé et plus facile à gérer.

Par où les fabricants devraient-ils commencer s’ils veulent apporter des améliorations ?

Commencez par examiner de près ce qui se passe réellement pendant les changements - pas seulement combien de temps ils prennent, mais aussi leur cohérence et les difficultés des opérateurs. Posez ensuite des questions : Pourquoi ce tuyau est-il d’une longueur différente ? Pourquoi ont-ils besoin d’une échelle ? Pourquoi y a-t-il des notes manuscrites à côté d’une connexion haute pression ? Si la réponse est « Nous avons toujours fait comme ça », alors il y a probablement place à l’amélioration.

C’est là qu’une approche structurée, comme SMED, peut aider. Chez Stäubli, nous combinons cette analyse avec notre expertise en matière de chargement, de bridage et de connexion, les domaines où le risque et la variabilité ont tendance à s’infiltrer. Avec les bons changements aux bons endroits, les fabricants peuvent améliorer la sécurité, réduire les temps d’arrêt et obtenir des résultats plus cohérents, souvent sans avoir à repenser l’ensemble du processus.

Ce genre de conditions n’est pas le résultat d’une négligence. Ils proviennent de systèmes hérités où la vitesse et le rendement étaient au centre des préoccupations, et où les gens devaient s’adapter. Notre travail consiste à changer cette façon de penser : montrer ce qui est possible et aider les équipes à hiérarchiser les changements pratiques qui améliorent à la fois l’efficacité et la sécurité.

Parfois, cela signifie commencer petit. Mais au fil du temps, les améliorations les plus efficaces sont celles qui éliminent complètement le potentiel d’erreur en supprimant les étapes manuelles ou en intégrant des mesures de protection. Si vous pouvez le faire, vous ne comptez plus sur une exécution parfaite sous pression. Au lieu de cela, vous obtenez un processus plus cohérent, contrôlé et plus facile à gérer.