W pełni zautomatyzowana produkcja relingów dachowych

WYZWANIE

Zrobotyzowane frezowanie profili aluminiowych

Wysoce konkurencyjny charakter przemysłu motoryzacyjnego stale napędza nowe koncepcje produkcyjne. Firma ACL Automotive powierzyła niedawno obróbkę relingów dachowych zwinnym rękom robotów Stäubli i jest bardzo zadowolona z wyników.

Czeska firma ACL, uznany dostawca dla przemysłu motoryzacyjnego, wytwarza takie produkty, jak relingi dachowe i bagażniki. Jednym z jej głównych klientów jest Skoda. Dachy takich modeli jak Fabia II, Octavia III i Yeti zdobią produkty pochodzące z fabryki ACL Automotive w Libercu w północnych Czechach. ACL posiada wieloletnie doświadczenie w produkcji relingów dachowych.

Linia produkcyjna, zgodnie z wcześniejszą konfiguracją, mogła oferować tylko jeden wariant. Teraz jednak zwiększono moce produkcyjne i produkowane są dwa warianty. Aby sprostać nowym wymaganiom produkcyjnym, firma ACL zatrudniła projektanta i konstruktora zakładów, firmę Ultratech. Eksperci z firmy Ultratech mieli za zadanie zaproponować ekonomiczną alternatywę.

ROZWIĄZANIE

Kompleksowe przetwarzanie w czterech cyklach pracy

W przypadku nowego projektu firma Ultratech musiała wymyślić bardzo indywidualne rozwiązanie, ponieważ szybko stało się jasne, że zbudowanie klasycznego systemu czteroosiowego byłoby zbyt skomplikowane i czasochłonne. W poszukiwaniu odpowiedniego producenta robotów firma Ultratech skontaktowała się z czeskim oddziałem firmy Stäubli w Pardubicach. Tamtejsi pracownicy natychmiast skupili się na wyzwaniu i przeprowadzili testy z różnymi modelami sześcioosiowymi. Wzorowa obsługa klienta zapewniona przez lokalny zespół oraz imponująca wydajność polecanych przez nich robotów sześcioosiowych TX200 były głównymi powodami, dla których firma Ultratech zdecydowała się na Stäubli.

Nowy zakład został zaprojektowany do obróbki dwóch różnych profili aluminiowych. Podczas produkcji zawsze znajdują się cztery pary detali rozmieszczone na czterech stacjach w zakładzie. Po ręcznym wstawieniu para profili wchodzi w dolną część obszaru w pierwszym cyklu. Tam cztery piły z serwonapędem przycinają profile do odpowiedniej długości. Podczas następnego cyklu profile wchodzą w obszar roboczy dwóch robotów przemysłowych TX200 .

Dwa sześcioosiowe roboty pracujące równolegle na obu końcach profilu przenoszą identyczne głowice narzędziowe z dwoma wrzecionami frezarskimi. Używają większego 13-milimetrowego frezu do usuwania szorstkiego nadmiaru i sześciomilimetrowego frezu do wykończenia.

Aby cały proces obróbki mógł być w pełni zautomatyzowany, firma Ultratech zdecydowała się na integrację innego sześcioosiowego modelu Stäubli – tym razem z serii  RX160 – który przejmuje prace wykończeniowe i czyści obrabiane elementy poprzez śrutowanie sprężonym powietrzem. Wszelkie pozostałe wióry są odkurzane. Następnie robot podnosi marker laserowy za pomocą chwytaka pneumatycznego, aby opisać numer seryjny każdej relingu dachowego. Po tym ostatnim cyklu procesu gotowe produkty są zawracane do obszaru załadunku/rozładunku zakładu, skąd są ręcznie usuwane przez operatora.

UŻYTKOWANIE PRZEZ KLIENTA

Elastyczny system o niewielkiej powierzchni zabudowy

Zastosowane roboty przemysłowe Stäubli przekonują wyjątkową wydajnością oraz kompaktową konstrukcją. Ten ostatni aspekt był szczególnie istotny w przypadku dwóch robotów TX200 . Mimo sporych rozmiarów można je było łatwo wkomponować w dostępną przestrzeń. Powodem tego jest rozmiar cokołu, który jest bardzo mały jak na tę klasę robotów. Kolejną zaletą jest sposób, w jaki przewody są zintegrowane z ramieniem, co zmniejsza liczbę usterek i optymalizuje dostępność instalacji.

Aplikacja pokazuje, że dzięki zaangażowanemu zespołowi i innowacyjnej koncepcji możliwe jest zwiększenie produktywności i konkurencyjności na tym wymagającym rynku. Decyzja o przejściu na przetwarzanie równoległe z dwoma wysokowydajnymi robotami z pewnością się opłaciła. Ta doskonała koncepcja w połączeniu z wydajnością dwóch robotów  TX200 pozwala na uzyskanie ultrakrótkich czasów cyklu.