Einen Schritt voraus durch mehr Effizienz und Produktivität

Tim Boyce 
Local Business Head for Plastics & QMC

Was sind die Hauptziele des SMED-Prozesses?

SMED (Single-Minute Exchange of Die) ist eine bewährte Methode zur Optimierung von Werkzeug- und Produktwechseln. Ihr Ziel ist es, die für einen Wechsel benötigte Zeit drastisch zu reduzieren und damit unproduktive Stillstandszeiten in der Fertigung zu minimieren.

Besonders in der Kunststoffindustrie und der Automobilzulieferbranche, wo häufig zwischen unterschiedlichen Produkten und Werkzeugen gewechselt wird, unterstützt SMED Unternehmen dabei, die Zeit zwischen dem letzten Gutteil einer Produktion und dem ersten Gutteil des nächsten Auftrags deutlich zu verkürzen. Dadurch lassen sich die Maschinenverfügbarkeit erhöhen, die Produktivität steigern und vorhandene Produktionskapazitäten effizienter nutzen. SMED ist somit ein wichtiger Baustein für mehr Flexibilität, höhere OEE und eine wirtschaftlichere Spritzgießproduktion.

Sind SMED-Prinzipien für alle Spritzgießunternehmen geeignet?

Obwohl das Hauptziel von SMED in vielen Fällen die Reduzierung von Stillstandszeiten ist, umfasst die zugrunde liegende Lean-Management-Methodik weit mehr. Kontinuierliche Verbesserung, die Sicherstellung von Qualität, Fehlervermeidung und die Eliminierung von Verschwendung sind Grundprinzipien, die von jedem Spritzgießunternehmen angewendet werden können.

So sind beispielsweise standardisierte Prozesse, die zu einer höheren Prozessstabilität beitragen, besonders wichtig für Kunststoffverarbeiter in der Medizintechnik. In solchen Anwendungsbereichen sind die Einhaltung definierter Verfahren, die Unterstützung der Werkzeugqualifizierung sowie die Rückverfolgbarkeit von Produkten oftmals ebenso wichtig – wenn nicht sogar wichtiger – als die reine Zeiteinsparung beim Werkzeugwechsel.

Gibt es Voraussetzungen, die Unternehmen beachten sollten, bevor sie mit der Umsetzung einer SMED-Strategie beginnen?

Eine wichtige Voraussetzung für die erfolgreiche Einführung von SMED ist das detaillierte Verständnis der bestehenden Prozesse und aller einzelnen Arbeitsschritte. Besonders wichtig ist es, mögliche Abweichungen und Schwankungen innerhalb dieser Prozesse zu erkennen und zu bewerten.

Oft zeigt sich, dass die tatsächlichen Abläufe in der Produktion von den angenommenen Prozessen abweichen. Damit SMED die gewünschten Ergebnisse liefern kann, sollten Unternehmen zunächst Prozessvariabilitäten reduzieren und standardisierte Arbeitsweisen etablieren.

Erst auf dieser Grundlage kann eine umfassende SMED-Analyse die konkreten Optimierungspotenziale identifizieren und gezielt aufzeigen, welche Maßnahmen zu kürzeren Rüstzeiten, höherer Prozessstabilität und einer verbesserten Produktionseffizienz führen.

Welchen Rat würden Sie Unternehmen geben, die SMED-Prinzipien einführen möchten?

Viele Spritzgießunternehmen starten mit dem Ziel, eine umfassende SMED-Analyse durchzuführen und sämtliche SMED-Prinzipien gleichzeitig umzusetzen. In der Praxis zeigt sich jedoch häufig, dass bereits wenige gezielte Verbesserungen in den richtigen Bereichen erhebliche Vorteile hinsichtlich Prozessstabilität, Effizienz, Qualität und Produktivität bringen können.

Der Schlüssel zum Erfolg liegt in der Zusammenarbeit mit einem erfahrenen Partner, der Optimierungspotenziale schnell erkennt und eine wirtschaftliche Lösung entwickelt, die auf die individuellen Anforderungen des Unternehmens zugeschnitten ist. Dank seiner umfassenden Expertise in allen Bereichen der Kunststoffverarbeitung – von der Werkzeuginspektion über die Werkzeugspannung und Medienversorgung bis hin zum Werkzeughandling – unterstützt Stäubli Kunden dabei, die optimale Lösung für ihre jeweilige Anwendung zu finden.

Ein erster Schritt kann beispielsweise die Einführung von Multikupplungssystemen sein. Diese reduzieren nicht nur die Zeit für Werkzeugwechsel, sondern verbessern gleichzeitig die Ergonomie und Sicherheit für den Bediener und verhindern Fehlanschlüsse. Ein weiterer Schritt kann die Implementierung von magnetischen Werkzeugspannsystemen sein, die zusätzliche Produktivitäts- und Effizienzgewinne ermöglichen. In Kombination mit standardisierten Prozessen und der Reduzierung von Prozessvariabilitäten schaffen diese Maßnahmen die Grundlage für kürzere Rüstzeiten, eine höhere Maschinenverfügbarkeit und eine gesteigerte OEE. So lassen sich nachhaltige Verbesserungen erzielen und die gesetzten SMED-Ziele Schritt für Schritt mit fachkundiger Unterstützung erreichen.