- Europe
- Americas
- Asia and Middle East
- Africa and Oceania
Presso l'avanzatissimo Audi Competence Center for Plant Equipment and Forming Technology, l'azienda sta lavorando per collegare digitalmente tutti i processi. Un centro di lavoro robotizzato sostituisce ora quattro foratrici radiali nella produzione di stampi.
Presso l'avanzatissimo Audi Competence Center for Plant Equipment and Forming Technology, stanno gradualmente lavorando per il collegamento digitale di tutti i processi. Un centro di lavoro robotizzato sostituisce ora quattro foratrici radiali nella produzione di stampi.
Nel 2015, quando Audi ha vinto ancora una volta il premio Werkzeugbau des Jahres (Toolmaker of the Year), la giuria ha elogiato l'eccezionale sviluppo e la parziale realizzazione di una catena di processo digitale continua. Audi compie un altro passo verso l'Industria 4.0 nella produzione di stampi. In precedenza, i trapani radiali venivano utilizzati per realizzare i fori di sfiato negli stampi. Gli svantaggi erano che il processo era difficile da automatizzare, era costoso in termini di tempo e manodopera e non era compatibile con l'Industria 4.0.
Recentemente, un robot industriale ad alta precisione di Stäubli ha praticato i fori. Presto gli verrà affidato il compito di barenatura di precisione e filettatura. Il progetto è stato realizzato da robot-machining GmbH di Seligenstadt che ha lavorato in stretta collaborazione con l'Audi Competence Center per sviluppare un concetto di impianto completo di tecnologia di processo, meccanismo di bloccaggio e tecnologia di lavorazione.
Nell'impianto è stata dedicata molta esperienza. Sul centro di lavoro robotizzato lungo 8 metri e largo 7 metri è possibile lavorare stampi in acciaio o ghisa grigia. Le dimensioni degli stampi possono arrivare fino a 4.500 x 2.500 x 1.000 mm e possono pesare fino a 20.000 kg. Il controllo di tutte le attività all'interno della cella è gestito da un robot di precisione di Stäubli, dotato di un mandrino di lavorazione da 37 kW. La grande macchina a sei assi ha un carico massimo di 150 kg e un'autonomia di 2.194 mm. Per poter accedere a tutte le posizioni di lavorazione, il robot è stato montato su una guida di traslazione.
Prima che il robot inizi a praticare un foro profondo, è necessario eseguire l'esatta calibrazione dello stampo. A tale scopo, il robot TX200 utilizza un tastatore 3D del magazzino utensili e misura l'esatta posizione dell'utensile di pressatura. Dopo la riconciliazione offline con le posizioni di foratura calcolate, l'operatore esegue una simulazione finale di tutte le fasi del processo prima dell'inizio della perforazione vera e propria.
Sono necessari tra i 70 e gli 80 fori di sfiato per ciascuna metà dello stampo. La perforazione di un foro di sfiato avviene in tre fasi. La prima è chiamata "specchiatura", la seconda è la perforazione di un foro pilota profondo 30 mm e infine del foro vero e proprio, con un diametro che varia da 4 a 8 mm. La particolarità è che l'avanzamento lineare della punta del trapano è controllato dal robot. Juliane Kollecker, Audi Project Manager, Dipartimento Nuove Business Unit Automation Technology presso il Competence Center: "Ciò significa che il robot esegue attivamente i fori di sfiato, che possono raggiungere una profondità massima di 120 mm . Richiede un eccellente controllo del movimento e rigidità che solo il robot Stäubli con la sua tecnologia di azionamento proprietaria è in grado di fare".
Le posizioni dei fori di sfiato sono predefinite durante la fase di progettazione dello stampo nel sistema CAD e possono essere trasferite al sistema di programmazione offline del centro di lavoro robotizzato senza ulteriori sforzi. Il networking digitale è un fattore chiave per ridurre i tempi di throughput. In passato, Audi doveva definire le posizioni dei fori di sfiato in loco e praticarli con carri azionati manualmente. Il processo digitale elimina completamente tutto questo sforzo, con il risultato che la casa automobilistica ha ottenuto una riduzione dei tempi di produzione di circa il 60%.
La valutazione complessiva di questa struttura innovativa è stata altrettanto positiva. Il centro di lavoro robotizzato è pienamente all'altezza delle aspettative di Audi per quanto riguarda la perforazione dei fori di sfiato. La loro esperienza pratica con il robot li riempie di fiducia nel fatto che l'integrazione di ulteriori processi di lavorazione sarà realizzata nel prossimo futuro.
