Producción médica de emergencia: Stäubli da un paso adelante

TAREA

Fabricación de un componente vital para los respiradores

En marzo de 2020, Francia no estaba preparada para la pandemia de COVID-19. Los hospitales franceses sólo disponían de 5.000 respiradores, y era evidente que pronto habría una evidente escasez de consumibles, incluidos los filtros para los respiradores. MGA Technologies, un fabricante de máquinas personalizadas, propuso que el gobierno francés creara una reserva estatal de filtros para respiradores para satisfacer la demanda durante varios meses o incluso varios años.

A Infiplast, un fabricante de plásticos especializado en dispositivos médicos, se le pidió que produjera un componente crítico para los respiradores: la carcasa que contiene el filtro del intercambiador de calor y humedad (HME). Con el fin de responder rápidamente a la demanda del gobierno, Infiplast necesitaba establecer una línea de producción dedicada.

SOLUCIÓN

Dos robots para una célula ultraeficiente

El uso de la robótica era inevitable. Quedó claro que se necesitaban dos robots, un modelo de sala blanca de cuatro ejes y otro de seis ejes. Dado que Stäubli produce sus robots en Faverges (Alta Saboya) y que están adaptados a la tecnología médica debido a su diseño higiénico, rápidamente se identificó al fabricante adecuado.

Stäubli respondió inmediatamente a la solicitud de MGA Technologies e Infiplast y proporcionó los robots necesarios en un tiempo récord. Esto hizo posible que todo el sistema, desde la construcción hasta la puesta en marcha, estuviera en funcionamiento en 10 semanas, una hazaña, teniendo en cuenta que este tipo de proyectos suelen tardar al menos 24 semanas.

Se utilizan dos robots Stäubli: un TX2-90 de seis ejes y otro de cuatro ejes de la nueva serie TS2. El primero recoge las distintas piezas de plástico para el filtro de la máquina de moldeo por inyección y coloca la base de la carcasa y su cubierta sobre una mesa giratoria. Después de insertar la espuma y la membrana, el robot de seis ejes ensambla la carcasa y la coloca en la estación de soldadura ultrasónica. El TS2 SCARA posiciona las carcasas para los pasos finales de prueba y etiquetado. A continuación, dirige las piezas conformes al embalaje y descarta las piezas no conformes.

USO DEL CLIENTE

Fabricación de filtros sostenible, segura y altamente productiva

La célula robótica se integró en la línea de producción de Infiplast a mediados de julio, lo que permitió acumular rápidamente una reserva suficiente de filtros HME para los respiradores de los hospitales franceses. Gracias al corto tiempo de ciclo, se monta un filtro en pocos segundos. La fabricación de filtros es ahora sostenible y las capacidades son suficientes para suministrar filtros a nivel internacional. Además, el sistema de aseguramiento de la calidad integrado de la célula garantiza una producción sin defectos.

Otra ventaja del sistema compacto, que ocupa solo ocho metros cuadrados de espacio, beneficia a los empleados: el manejo de las tareas repetitivas por parte de los robots evita los daños auditivos causados por el ruido tonal emitido durante la soldadura ultrasónica.

Los filtros Infiplast se distribuyen bajo la marca PROPIUM. Contienen una membrana que evita la contaminación cruzada entre el paciente y el respirador, combinada con una espuma especial que humedece el aire soplado en los pulmones del paciente.