- Europe
- Americas
- Asia and Middle East
- Africa and Oceania
En Continental, el robot ultrapreciso de seis ejes Stäubli RX160 , responsable de todo, desde la medición y el marcado hasta el tallado y taladrado de las bandas de rodadura de los neumáticos, ha logrado un notable ahorro de tiempo.
Los prototipos de neumáticos generalmente tienen su banda de rodadura tallada a mano. Pero en el gigante de los neumáticos Continental, les gusta hacer las cosas de manera diferente. Los robots Stäubli de alta precisión se encargan de la difícil tarea de tallar con una cuchilla caliente, logrando la máxima precisión y reproducibilidad, y trabajando más rápido que nunca. Una solución de alta tecnología basada en una gran experiencia.
Los ingenieros de Continental en Hannover diseñan constantemente nuevos modelos de neumáticos para automóviles y camiones, que producen en tiradas cortas con fines de prueba. Los perfiles de los primeros prototipos se tallan tradicionalmente a mano a partir de slicks utilizando herramientas de alambre caliente. Un proceso que requiere mucho tiempo y que puede durar hasta 40 horas. Comienza con el dimensionamiento y el marcado antes de que pueda comenzar el proceso de tallado real.
Por lo tanto, Continental se esfuerza por automatizar los distintos pasos de la creación de prototipos. Trabajando en estrecha colaboración con el fabricante de neumáticos, el equipo de expertos del integrador de sistemas Preccon Robotics en Bayreuth ha desarrollado una célula robótica altamente innovadora para el tallado de neumáticos.
En la sofisticada línea de producción de Preccon, un robot industrial Stäubli RX160 de alta precisión se encarga por completo del dimensionamiento, marcado, tallado y taladrado de neumáticos de automóviles y camiones. Al mismo tiempo, el robot actúa como un dispositivo de medición totalmente fiable. Gracias a su tecnología de accionamiento superior y a una rigidez superior a la media, la RX160 cumple con los estrictos requisitos de precisión de esta aplicación.
La mancha a procesar se sujeta a un séptimo eje externo que se configura como una plataforma giratoria. El controlador del robot dirige no solo la trayectoria tridimensional de la herramienta de tallado en la pinza, sino también la rotación totalmente sincronizada del neumático mediante el séptimo eje durante el dimensionamiento y el tallado. Para determinar la profundidad a la que cortará la herramienta, el robot siempre comienza por dimensionar el contorno de la pieza en bruto del neumático. Para ello, el láser es recogido por la pinza y calibrado en una bola de cerámica antes de realizar múltiples pasadas sobre el neumático giratorio. Sobre la base de los datos obtenidos de esta manera, las pistas generadas en el modelo CAD del sistema de programación fuera de línea se ajustan automáticamente antes de introducirlas en el controlador del robot.
El tallado comienza con el robot recogiendo la herramienta de corte de la estación de cuchillas. Esto se ha parametrizado para la ruta de proceso respectiva. Después de determinar el punto central de la herramienta (TCP) a través del sistema de procesamiento de imágenes, comienza el proceso de tallado. El control del proceso de corte es una función totalmente automática de la fuerza de corte y la temperatura de la cuchilla medida en la pinza. El trabajo principal del operador es observar e intervenir cuando sea necesario. Los datos en tiempo real se muestran en un monitor de proceso. La representación de la herramienta de tallado en el gráfico CAD parametrizado permite un seguimiento visual y una evaluación rápida.
La planta llamada RACE (Robot Accuracy Carving Efficiency) ha estado en servicio activo durante más de un año, cumpliendo con los más altos estándares de precisión reproductiva y productividad. El sistema de programación offline asociado también ofrece un alto nivel de flexibilidad. En la actualidad, el robot Stäubli está tallando muchos prototipos de neumáticos en lotes de más de seis. En el primer año después de la puesta en marcha, la producción total ya había alcanzado alrededor de 1.500 unidades. Y esta tendencia al alza ha continuado.
En comparación con la solución semiautomatizada anterior, el nuevo sistema supone un ahorro de tiempo de alrededor del 50 por ciento solo en programación y configuración 3D. La célula robótica ahorra otro 15 por ciento durante la producción, incluido el dimensionamiento de los contornos y el control automático de la temperatura. De este modo, el RACE contribuye de forma importante a acortar los tiempos de respuesta a los requisitos del desarrollo de neumáticos. Además, ha sido posible aumentar aún más la precisión de reproducción de los perfiles, un requisito previo importante para garantizar que todas las pruebas de una serie de prototipos se realicen exactamente en las mismas condiciones.
