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Hasta hace poco, la producción de módulos de airbag en ZF TRW en el condado de Durham, Inglaterra, dependía en gran medida de la mano de obra. Hoy en día, la línea de montaje está totalmente automatizada y el trabajo lo realizan robots industriales Stäubli.
ZF TRW Systems, con sede en el condado de Durham (Reino Unido), es uno de los líderes del mercado en la fabricación de sistemas de seguridad inteligentes y se ha hecho un nombre como proveedor de renombre de sensores de control de airbags. Hasta hace poco, la producción de módulos de airbag en ZF TRW en Peterlee dependía en gran medida de la mano de obra.
El aumento de la demanda y el deseo de incorporar una mayor parte de la cadena de suministro a la empresa generaron la necesidad de nuevas inversiones en una línea de fabricación dedicada. ZF TRW recurrió a Stäubli Robotics, así como a sus integradores de sistemas Grohmann e IPTE, para que le asesoraran sobre la mejor manera de dirigir los fondos disponibles. Un análisis preliminar reveló que una expansión de la línea de montaje manual no podría competir con una solución robótica totalmente automatizada en términos de rendimiento o costo-beneficio. La decisión fue a favor de una nueva línea de montaje totalmente automatizada basada en robots de cuatro y seis ejes suministrados por Stäubli Robotics.
La nueva línea de montaje consta de varias células conectadas en serie, todas ellas equipadas con robots industriales Stäubli. En el primer paso, dos SCARA TS60 de Stäubli insertan un contacto metálico en una placa de circuito impreso. A esto le sigue la soldadura de los contactos eléctricos en la placa. Durante la inspección de calidad posterior, otra SCARA TS60 manipula los componentes.
La siguiente etapa es el sobremoldeo de la PCB. Esto se lleva a cabo gracias a dos RX160 de seis ejes elegidos por su excepcional alcance y su excelente dinámica. Estos dos robots industriales realizan la manipulación completa de los componentes con la máxima velocidad y precisión.
Posteriormente, transfieren el módulo a la estación de control de calidad final. Aquí es donde se prueba el disparo correcto en caso de accidente. Para superar la prueba, el tiempo de respuesta a la señal del airbag no debe exceder los 19 milisegundos. La tasa de fallos en estas pruebas se ha reducido drásticamente con la nueva línea de montaje y ahora se sitúa por debajo del 0,1 por ciento , una mejora notable con respecto al sistema manual, que utilizaba una mayor proporción de componentes subcontratados. En la última estación de la línea, el producto se marca y etiqueta para garantizar el 100% de trazabilidad.
Con su inversión inicial en una línea de montaje asistida por robot, ZF TRW Peterlee pudo disipar las preocupaciones iniciales sobre el funcionamiento y el coste de la formación. De hecho, esos temores pronto resultaron ser infundados. En muy poco tiempo, los operarios pudieron aprovechar al máximo las ventajas de la nueva línea de montaje con sus robots Stäubli. La línea de producción funcionó las 24 horas del día, seis días a la semana, durante sus primeros siete meses. No hubo problemas significativos.
Gracias a la flexibilidad de la línea, se pueden producir diferentes variantes del módulo de airbag. Poco después de su entrada en funcionamiento, ya contaban con doce modelos en producción. En comparación con el sistema manual, la solución automatizada se las arregla con doce operarios humanos menos. Además, la línea es ideal para la producción ajustada y justo a tiempo. La alta dirección de ZF TRW quedó impresionada por el rendimiento del sistema, especialmente por los robots Stäubli y el período de amortización sensacionalmente corto de menos de un año.
