单个单元内实现冲压、注塑成型和组装

挑战

油位传感器生产

在油位传感器生产中，抓取冲压件和连接器，将精细金属插针插入模腔，从模腔取出注塑成型的外壳，清理注入口…整套复杂操作完全由四台史陶比尔机器人负责。

起始物料是铜带卷和塑料颗粒。成品是车辆油位传感器的精密外壳。生产的挑战就在于细节。这种外壳极薄，另外有五种不同型号的 12 根插针必须插入注塑模具。这些插针会从组件的底部突出，涂层和形状各不相同。其中三根插针需要转向侧连接器，必须经过四次折弯切割。此外，还有三个用于油底壳附件机械固定的插口。

解决方案

一个旋转台搭配三台机器人

即时连接外壳的生产单元非常紧凑，结合三台伺服偏心压力机、一个旋转台以及四台史陶比尔 TS60 SCARA 机器人集成于一套塑料注射成型系统。

插件的准备和进料通过中央旋转台同时进行。三台 SCARA 机器人将插件填充于一个四腔模具。这些超快速机器人能够做到每注射周期搬运 60 个金属插件。在此过程中，机器人直接接触来自冲压折弯单元的传送带，抓取插件插入转台上的四个模腔中。每个模腔外壳需要 15 个插件，插件经过预先排序，方便复杂夹具同时抓取并准确放置到模具中。放置前，摄像头系统会检查插针完整性，以防故障，避免不良品。

第四台史陶比尔 TS60 机器人负责在极短周期内模腔成品外壳的插入和取出。为同时取出四个外壳并清理注入口，TS60 配备了采用碳纤维复合材料的精密的夹具，完全符合它轻量构造的设计安装原则，为应用所需的快速精准搬运创造了合适条件。

客户应用

并行工艺实现极高效率

每个循环周期内，机器人必须对不同形状的极小插件进行高精度抓取。史陶比尔 TS 系列机器人凭借高速度和高精度的优势，完美适合这项任务。在锁模装置外的底部，模具填充和注塑成型同时进行。另外，全自动化质量控制和激光打标也同步进行。

汽车工业的生产工厂必须具有非常高的可靠性，通常全天候运行。这正是交钥匙方案供应商 恩格尔(Engel) 奥地利公司关注的另一方面。自 2013 年底投入使用起，该系统始终保持高效工作，工艺稳定，质量一致，误差保持在 0.05 至 0.1 毫米之间。