为墨西哥奉献的杰作

挑战

机器人辅助电动汽车装配高压连接器

每年为电动汽车和混合动力汽车装配五百万个高压连接器对于自动化装置来说是巨大挑战，尤其需要根据版本进行改装时。一台先导型机器人设备可确保高度灵活生产。

电动汽车成为人们的日常话题。特种机器制造商，比如 Eberhard AG，为电子元件提供装配解决方案的需求与日俱增。例如，一家跨国汽车供应商将一个具有挑战性的项目交给了这家总部位于德国施瓦本地区的公司。

具体来说，它涉及规划和实施每年装配 5,000,000 只高压插塞连接器的装配设备。但该设备不只负责装配，还要负责对所有装配步骤进行光学检测以及对连接器及其在托盘中的包装进行密封性检测。

解决方案

紧凑的自动化杰作

第一眼看到该设备，就有一个问题浮现在脑海：一个由13个工位、6台机器人和13个视觉系统组成的装配系统是怎样在如此紧凑的结构空间内实现的呢？答案是：将机器人吊装在工位上方，以提升空间利用率。

六台机器人都是史陶比尔高精度TX2-60L六轴机器人，即工作半径延长的版本。选择这些机器人不只是基于其动态性能考虑，还在于其结构紧凑、配备与各个进料器和摄像头连接的接口以及其无与伦比的可靠性。六台机器人中的四台配备有摄像头系统，可以捕捉送料系统各个部分的情况。

连接器的装配遵循明确的方案：在每个工作步骤之后都要进行质量检测。以工位 1 为例：第一台 TX2-60L 在这时从输送带上取下连接器外壳，将其放到工件支架上，设备的所有工位都通过该工件支架。在工位 2 中立即进行光学质量检查编码和颜色。

装配后立即检测 - 连接器外壳按照这一原理通过所有工位，直至完成。完整装配好的高压连接器通过机器人转交给码垛系统之前，还要进行一次密封性检测。为了保持周期时长，Eberhard 采用了有四个工位和执行四次检测拍摄的圆分度工作台。得益于这一解决方案，检测过程流畅不会遇到阻碍。

客户应用

十分钟内完成改装

一开始，只有三个版本在系统中运行，但其数量在短时间内显著增加。得益于该系统高度灵活的设计，这种情况对于用户来说不会产生任何麻烦。当前产品的最后一环节到下一个产品开始生产的转换过程仅需十分钟。

早在预调试设备时，所要求的周期时间就可能超过三秒。目前设备的工作周期约为每2.7 秒生产一个高压连接器，这与在此之前与史陶比尔机器人紧密合作进行的模拟分析结果相同。从模拟分析结果与实现结果百分之百一致这一点就可以看出，使用正确工具时可以多么精确地模拟各个过程。此外，Eberhard 仍然计划在现场对设备进行微调，以进一步优化工作周期。