Automobile Success story

Le visage changeant de la technologie

Avantages de la solution Stäubli
  • Réduction significative des temps de traitement ;
  • Élimination des plateformes mécaniques élaborées ;
  • Apprentissage rapide des nouvelles variantes des modèles ;
  • Flexibilité illimitée dans le traitement.
Télécharger
Complex rig
Une plateforme manuel remplacée par une solution robotique.
Stäubli TX200 hsm at Polytec Car Styling
Une solution innovante : Chez Polytec, les processus robotisés ont fait leurs preuves dans la fabrication des pièces.
Stäubli TX200 hsm at Polytec Car Styling
La cellule robotique est équipée d'une station de changement automatique.

CHALLENGE

Fabrication de tabliers avant et arrière pour voitures de tourisme

Alors que le développement de pièces extérieures composites pour l’industrie automobile se fait sur des systèmes informatiques, la production reste toujours dominée par le travail manuel. Un fabricant autrichien de pièces plastique et composite a opté pour le traitement robotisé et est ravi des résultats obtenus.

Alors que le traitement des tabliers avant et arrière pour les voitures de tourisme nécessitait un travail manuel intensif sur une plateforme conventionnelle, une cellule robotisée a montré qu’il existait d’autres moyens de réaliser le même travail. Depuis sa mise en service, l’usine dans laquelle les tabliers avant sont fabriqués pour des constructeurs de voitures de sport bien connus a établi des normes dans le traitement des pièces composites.

 

SOLUTION

Traitement robotisé et travail manuel en harmonie

Un robot Stäubli six axes TX200 contribue au niveau de flexibilité souhaité. Ce robot industriel est polyvalent et talentueux. Il est capable d’effectuer des travaux de fraisage, de perçage et de meulage sur diverses pièces extérieures. Avec le robot Stäubli, les pièces composites peuvent être traitées en un seul passage, rapidement, à faible coût et avec une grande précision.

Mais le TX200 n’est pas seulement rapide et précis : parce qu’il travaille dans des conditions poussiéreuses, le design encapsulé lui confère le mérite d’une fiabilité absolue. En outre, la machine six axes avec son rayon d’action de 2,2 m est capable de gérer l’ensemble des tâches.

La cellule robotisée est équipée d’une station de changement d’outils automatique à partir de laquelle le TX200 collecte l’effecteur requis par la tâche en cours. Les différentes étapes du processus de fabrication du tablier avant sont le perçage de trous, le fraisage des sections découpées et la préparation pour la peinture par activation mécanique de la surface. Le robot exécute la séquence complexe de tâches avec une grande précision en quelques minutes seulement.

 

UTILISATION DU CLIENT

Plus rapide, plus flexible, plus rentable

Les avantages de cette avancée technologique se démontrent par une comparaison avec la manière traditionnelle de travailler dans la fabrication de modèles et de moules. Un coup d’œil sur la configuration mécanique utilisée par le passé pour la fabrication de tabliers avant rend instantanément apparente la différence avec le traitement robotisé. Un total de huit outils électriques, allant de la meilleure fraiseuse à la perceuse électrique à main, sont regroupés autour de la plateforme élaborée. L’opérateur devait exécuter chaque étape du processus en séquence, à l’aide de la machine ou de l’outil correspondant.

L’arrivée du robot marque un pas important vers l’automatisation. L’idée consiste à limiter l’intervention manuelle sur le post-traitement des zones relativement inaccessibles. Chez Polytec, on ne poursuit pas à tout prix une politique d’automatisation complète, mais on l’introduit plutôt là où cela est logique. Ce mélange d’intervention manuelle et de traitement robotisé automatique garantit une flexibilité et une productivité excellentes, pour une solution hybride qui combine avec succès rentabilité et qualité.

L’utilisation du Stäubli TX200 réduit le temps consacré exclusivement à l’usinage d’au moins 30 %, en fonction de la variante du modèle. L’élimination de la nécessité de construire une plateforme conventionnelle entraîne davantage d’économies de temps : l’apprentissage d’une nouvelle variante de modèle au robot ne prend que quelques heures par rapport à quelques jours autrefois nécessaires à la construction d’une nouvelle plateforme. Même les modifications de composants par le client, qui par le passé entraînaient souvent des modifications laborieuses des outils et des appareils, peuvent maintenant être programmées dans le pendant de commande du robot en quelques clics.