Automobile Success story

Fabrication entièrement automatisée de barres de toit

Avantages de la solution Stäubli
  • Robots de fraisage fiables ;
  • Temps de cycles raccourcis grâce au traitement parallèle des 2 robots ;
  • Rentabilité élevée ;
  • Traitement complet à forte productivité.
Télécharger
Stäubli TX200 hsm robot at ACL automotive
Ici, l’un des deux robots TX200 traite les profilés en aluminium.
Stäubli TX200 hsm robots at ACL automotive
Les deux robots industriels TX200 utilisent les mêmes broches de fraisage.
Stäubli TX200 hsm robot at ACL automotive
Tandis que la plus grande broche de fraisage effectue l’usinage grossier, la plus petite est utilisée pour l’usinage fin.

CHALLENGE

Fraisage robotisé de profilés aluminium

Le caractère hautement compétitif du secteur automobile entraîne constamment de nouveaux concepts de fabrication. ACL Automotive a récemment confié l’usinage des barres de toit aux mains agiles des robots Stäubli et est très satisfaite des résultats.

Fournisseur établi du secteur automobile, l’entreprise tchèque ACL fabrique des produits tels que des barres de toit et des supports. Skoda est l’un de ses principaux clients. Les toits des modèles tels que la Fabia II, l’Octavia III et la Yeti sont dotés de produits provenant de l’usine ACL Automotive à Liberec, en Bohême du Nord (République Tchèque). ACL jouit de plusieurs années d’expérience dans la fabrication de barres de toit.

La chaîne de production telle qu’elle était configurée précédemment ne pouvait offrir qu’une seule variante. À présent, sa capacité a été augmentée et deux variantes sont en cours de production. Afin de répondre aux nouvelles exigences de production, ACL a fait venir le concepteur et fabricant d’usines Ultratech. Les experts d’Ultratech ont eu pour mission de proposer une alternative économique.

SOLUTION

Traitement de bout en bout en quatre cycles de fonctionnement

Pour le nouveau projet, Ultratech a dû proposer une solution hautement personnalisée, car il est vite apparu que la construction d’un système classique à quatre axes serait trop complexe et trop chronophage. Au cours de sa recherche d’un fournisseur de robots, Ultratech a contacté la filiale tchèque de Stäubli à Pardubice. Le personnel sur place s’est immédiatement attelé au défi et a réalisé des tests avec différents modèles à six axes. La décision d’Ultratech en faveur de Stäubli s’explique principalement par le service client exemplaire fourni par l’équipe locale et les performances impressionnantes des robots TX200 recommandés.  

La nouvelle usine a été conçue pour traiter deux profilés en aluminium différents. Au cours de la production, quatre paires de pièces sont toujours réparties sur les quatre stations de l’usine. Après insertion manuelle, une paire de profilés entre dans la section la plus basse de la zone du premier cycle. Là, quatre scies servocommandées taillent les profilés à la bonne longueur. Pendant le cycle suivant, les profilés pénètrent la zone de travail des deux robots industriels TX200.

Les robots six axes jumelés œuvrant en parallèle à chaque extrémité du profilé et possèdent des têtes d’outils identiques dotées de deux broches de fraisage. Ils utilisent leur plus grande fraise de 13 mm pour enlever grossièrement l’excès et un cutter de 6 mm pour la finition. Afin que le processus d’usinage complet puisse être entièrement automatisé, Ultratech a décidé d’intégrer un autre modèle Stäubli à six axes, appartenant cette fois à la série RX160. Celui-ci effectue le travail de finition et nettoie les pièces en les soufflant à l’air comprimé. Les copeaux restants sont aspirés. Le robot se saisit alors d’un marqueur laser doté d’une pince pneumatique pour inscrire un numéro de série sur chaque barre de toit. Après cette dernière étape, les produits finis sont renvoyés dans la zone de chargement/déchargement de l’usine où ils sont retirés manuellement par l’opérateur.


UTILISATION DU CLIENT

Système flexible et compact

Les robots industriels Stäubli utilisés sont impressionnants en raison de leurs performances exceptionnelles ainsi que de leur design compact. Ce dernier aspect était particulièrement important dans le cas des deux TX200. Malgré leur taille considérable, ils ont été facilement intégrés dans l’espace disponible. Cela s’explique par la taille du pied, très compact pour un robot de cette classe. Un autre avantage réside dans l’intégration des câbles dans le bras, réduisant ainsi les défauts et optimisant la disponibilité de l’installation.

L’application montre qu’avec une équipe impliquée et un concept innovant, il est possible d’augmenter la productivité et donc la compétitivité sur ce marché difficile. La décision d’opter pour un traitement parallèle avec les deux robots haute performance a porté ses fruits. Ce concept supérieur allié à la performance des deux TX200 permet des cycles ultrarapides.