No cabe duda de que la electromovilidad va a desempeñar un papel cada vez más importante en la alimentación de nuestro transporte futuro. Sin embargo, hay retos que superar para que la movilidad eléctrica alcance todo su potencial. Entre ellos destacan la autonomía del vehículo y el peso asociado a los paquetes de baterías de a bordo. Los últimos desarrollos en tecnología de baterías han ampliado significativamente la autonomía utilizable de los vehículos eléctricos, sin embargo, junto con estas ganancias ha estado el desafío al que se enfrentan los fabricantes de reducir el peso de la estructura del vehículo para maximizar el rendimiento de las baterías.
El enfoque común adoptado por muchos fabricantes es el de reemplazar los aceros convencionales utilizados en la construcción de carrocerías con una gama de materiales livianos que incluyen nuevas aleaciones metálicas, aluminio, compuestos y plásticos livianos. Sin embargo, el uso de estos materiales alternativos conlleva la necesidad de nuevos niveles de flexibilidad para adaptarse a los diferentes procesos y tecnologías que se utilizan.
Aquí es donde entran en juego los sistemas automáticos de cambio de herramientas robóticas, donde un componente requiere múltiples etapas de procesamiento o donde diferentes piezas deben ser agarradas y manipuladas a través de la línea de producción. La capacidad de poder cambiar los procesos de forma rápida y dinámica también proporciona la agilidad necesaria para satisfacer las demandas del sector de fabricación de automóviles actual, donde existe una tendencia creciente en ciertas áreas hacia un entorno de mayor mezcla y menor volumen que requiere cambios de herramientas y procesos sobre la marcha.
Transformación de la fabricación de vehículos eléctricos a través de innovadores cambios de herramientas para robots y técnicas de construcción ligeras.