Automobil Erfolgsgeschichte

Teileprüfung mit dem richtigen Dreh

Kundenvorteile:
  • Inline Röntgenprüfung für Null-Fehler-Produktion
  • Hochflexible Anlagentechnik
  • Lückenlose Dokumentation und Rückverfolgbarkeit
  • Wirkungsvolles Konzept gegen den Fachkräftemangel
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Der Greifer verschließt die Röntgenkammer während der Teileprüfung. Das Bauteil wird im Röntgengerät um 180° gedreht.
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Die gesamte Anlage wurde auf kompaktem Raum realisiert.
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In der kompakten Zelle sind der Roboter, eine Kamera und das Röntgengerät untergebracht.
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Die Röntgenprüfung wird umfassend visualisiert und dokumentiert.

AUFGABE

Robotergestützte Röntgenprüfung von Kfz-Schließsystemen

In seinem größten Werk in Prelouc/Tschechien fertigt Kiekert, der Weltmarktführer bei Kfz-Seitentürschlössern, rund 180.000 Schlösser pro Tag. Zu den zahlreichen automatisierten Montage- und Testaufgaben gehört die 100%-Prüfung von Lötstellen. Ein hochpräziser Stäubli-Roboter übernimmt die Handhabung der Prüflinge in der kompakten Röntgen-Prüfzelle.

Pro Tag fertigen die rund 2.400 Mitarbeiter auf 60 Produktionslinien rund 180.000 Seitentürschlösser. Damit ist Prelouc das größte Werk im Kiekert-Produktionsverbund – und Kiekert selbst der weltgrößte Hersteller von Kfz-Schließsystemen.

Zu den Markttrends bei diesen Schließsystemen gehört die Integration von Komfortfunktionen, wie die von Kiekert entwickelte Zuziehhilfe oder „Soft-Close“-Automatik. Wie bei allen Kfz-Schlössern gilt hier das Nullfehlerprinzip. Deshalb haben sich die Produktionstechniker in Prelouc nach einer Möglichkeit umgeschaut, die Lötstellen im Kunststoffgehäuse einer 100%-Prüfung zu unterziehen.

 

LÖSUNG

In-Line-Röntgenprüfung von Lötverbindungen

Nach eingehenden Analysen stellte sich die Röntgenprüfung als geeignete Technologie für die 100%-Prüfungen heraus. Ein tschechisches Unternehmen realisierte eine Prüfzelle, die den von Kiekert definierten Standards für Montagelinien entspricht. Alle Handhabungsaufgaben übernimmt ein kompakter Stäubli-Sechsachsroboter vom Ty