Innovative System Concept: One Line – Any Part

Der Automobilzulieferer Promotech produziert bis zu zehn Millionen Gehäuse für Airbagsensoren jährlich. Jetzt stand der Austausch von zwei Bestandsanlagen auf dem Programm. Diese sollten durch ein wegweisendes Produktionssystem, das Fertigung, Prüfung und Palettierung der Gehäuse integriert, ersetzt werden. Dabei gab es eine besondere Anforderung: Die Multianlage mit ihren fünf Stäubli SCARA-Robotern sollte in kürzester Zeit auf ein extrem breites Teilespektrum umrüstbar sein. 

Promotech ist ein stattliches Vorzeigeunternehmen mit rund 225 Beschäftigten, das auf die vollautomatisierte Fertigung hochpräziser Kontaktbauteile und Sensorgehäuse spezialisiert ist. Das Unternehmen bietet auch konzeptionelle Unterstützung für seine Kunden im Hinblick auf Machbarkeit, Fertigungsverfahren, Materialauswahl und dergleichen mehr. Zur Promotech Holding gehört die AutoLab Next Automation GmbH. 

Welche Vorteile es bietet, wenn zwei Unternehmen unter einem Dach über Expertise in sich ergänzenden Kompetenzfeldern (Mechanik und Software) besitzen, belegt die neue Fertigungsanlage für Airbagsensoren, die am Rechner konstruiert und in der Stäubli Robotics Suite simuliert wurde. Die Ergebnisse der SRS-Simulation führten zu erheblichen Zeiteinsparungen bei der Auslegung der Anlage, halfen, Fehler zu vermeiden, lieferten belastbare Taktzeitprognosen und erleichterten die Inbetriebnahme.

Das multifunktionale Produktionssystem definiert dank seiner hochmodularen Auslegung, KI-gestützter Prüfabläufe sowie vielfältiger Erweiterungsmöglichkeiten Flexibilität neu. „Mit dem One Line – Any Part“-Ansatz können wir die Herstellung komplexer spritzgegossener Bauteile auf eine neue Stufe heben und mit einer Anlage 70 bis 80 Prozent unseres Produktportfolios fertigen“, so Promotech Geschäftsführer Michael Benninger.

Fünf hochpräzise SCARA-Roboter von Stäubli übernehmen die Teilehandhabung in den drei Anlagenbestandteilen Fertigung, Prüfung und Palettierung. Während ein TS2-60 die Metallkontakte von der Stanzlinie abholt und an eine Zwischenablage übergibt, ist ein großer Vierachser vom Typ TS2-100 für die Beladung der Spritzgießmaschine zuständig. Ein zweiter TS2-100 SCARA entnimmt die Spritzgussteile aus der Maschine und legt sie auf dem Transfersystem zur direkt angeschlossenen Prüfzelle ab. Ein vierter Stäubli Vierachser vom Typ TS2-80 positioniert die Gehäuse auf Werkstückträgern, auf denen sie die Prüfzelle durchlaufen. Hier stehen elektrische Prüfungen, eine mechanische Längenprüfung sowie drei KI-gestützte Kameraprüfungen auf dem Programm, ehe die Teile über einen fünften Stäubli Roboter an die Palettierung abgegeben werden.

Die komplette Anlage ist hochflexibel ausgelegt. Dazu Michael Benninger: „Wir haben die Anlage so konzipiert, dass sogar eine Verdoppelung der Stückzahlen schnell zu realisieren wäre. Alle Stationen sind großzügig dimensioniert und bei Bedarf können wir ganz einfach eine zweite Stanzlinie samt zusätzlichem Handhabungsroboter installieren – fertig.“ Hier macht sich der hochmodulare Ansatz bezahlt.

Ähnliches gilt für die Prüfzelle, wie Thomas Benninger, Geschäftsführer der AutoLab verrät: „Wir setzen bei der End-of-Line-Prüfung auf eine KI-basierte Erkennung komplexer Prüfmerkmale. Unsere KI-Lösungen ermöglichen optische Prüfungen, die früher undenkbar waren. So können wir heute zwei Drittel der Prüfungen kamerabasiert erledigen.“ Der große Vorteil dabei: Die Umstellung auf eine andere Produktvariante erfolgt am Rechner mit ein paar Mausklicks.

Bleibt die Frage, warum Promotech heute konsequent Stäubli Roboter einsetzt. Die Antwort liefert Michael Benninger: 

“Wir haben viel Robotikerfahrung auch mit anderen Herstellern. Dass wir seit vielen Jahren ausschließlich auf Stäubli setzen, liegt unter anderem an der überlegenen JCS-Antriebstechnik der Roboter. In Sachen Präzision, Dynamik und Verfügbarkeit sind diese Maschinen unschlagbar. Genau das brauchen wir bei unserem 24/7 Dauerbetrieb. Und mit dem Stäubli Support haben wir auch gute Erfahrungen gemacht. Passt – wie wir in Österreich sagen.”